母排材料：采用 “无氧铜 + 镍铬合金镀层” 组合 —— 无氧铜（纯度 99.99%）减少杂质导致的电化学腐蚀，表面镀镍铬合金（厚度≥10μm）形成致密钝化膜，耐盐雾性能从 500 小时提升至 5000 小时（符合 ASTM B117 标准）；

端子结构：选用 316L 不锈钢（含钼 2%-3%）制作接线端子，其耐氯离子腐蚀能力是普通 304 不锈钢的 5 倍，在沿海高盐环境中 5 年内无锈蚀；

弹性接触片：采用钛铜合金（Ti-Cu）替代传统铍铜，在 pH 值 3-11 的酸碱环境中仍能保持弹性，避免因腐蚀导致的接触压力下降（接触电阻≤10μΩ）。

外壳材料：采用玻璃纤维增强不饱和聚酯树脂（GRP），添加 2% 的紫外线吸收剂（如 UV-531）和 5% 的阻燃剂，在盐雾、酸雨环境中 20 年无开裂，绝缘电阻保持在 1000MΩ 以上（1000V 测试）；

内部绝缘件：母排支撑绝缘子采用陶瓷材质（Al₂O₃含量≥95%），替代传统塑料绝缘子，在 85℃/95% RH 的湿热环境中，体积电阻率仍≥10¹⁴Ω・cm，无水解老化现象；

密封胶与垫圈：选用氟橡胶（FKM）制作密封圈，耐温范围 - 20℃~200℃，对酸碱、有机溶剂的耐受能力是普通丁腈橡胶的 10 倍，箱体 IP66 防护等级长期有效。

全金属部件 316L 不锈钢化：从螺丝到母排支架，金属件均采用 316L 不锈钢，避免 “异质金属接触” 产生的电化学腐蚀（如铜与普通钢接触会加速锈蚀）；

外壳表面防盐雾涂层：GRP 外壳额外喷涂聚脲涂层（厚度≥0.5mm），其分子结构中的脲键可抵抗氯离子渗透，盐雾测试耐受 10000 小时；

呼吸阀防潮设计：箱体顶部安装带分子筛的呼吸阀，允许空气流通但阻止盐雾颗粒进入，内部相对湿度控制在 60% 以下。

金属部件镀镍磷合金：在铜母排表面电镀镍磷合金（非晶态结构），形成无孔保护膜，对 5% 浓度的硫酸、氢氧化钠溶液的耐受时间是镀铬层的 3 倍；

外壳抗化学涂层：GRP 外壳表面涂覆乙烯基酯树脂，可抵抗浓度≤10% 的酸碱溶液浸泡，在实验室测试中，5% 硫酸浸泡 1000 小时无失重；

内部气体过滤：箱体进气口安装活性炭过滤装置，吸附进入的腐蚀性气体，滤芯每 6 个月更换一次，成本约 200 元 / 台，远低于设备更换费用。

金属部件达克罗处理：接线端子采用达克罗（锌铬涂层）表面处理，形成鳞片状结构的保护膜，耐湿热性能（40℃/95% RH）达 5000 小时，同时抑制霉菌附着；

外壳添加防霉剂：GRP 材料中混入 0.5% 的有机锡化合物，抑制黑曲霉、青霉等霉菌生长（符合 GB/T 2423.16 标准）；

内部排水设计：箱体底部开设隐形排水孔（带防水膜），即使有冷凝水产生也能及时排出，避免积水导致的浸泡腐蚀。

普通汇流箱：单价 5000 元，25 年更换成本 = 40 台 ×5000 元 ×4 次 = 80 万元；

耐腐蚀汇流箱：单价 8000 元，25 年更换成本 = 40 台 ×8000 元 ×1 次 = 32 万元；

节省更换成本：48 万元，是初期额外投入（12 万元）的 4 倍。

普通汇流箱：年均因腐蚀故障停机 4 次，每次 2 小时，损失电量 = 4000 度 / 小时 ×2 小时 ×4 次 = 3.2 万度，按 1.2 元 / 度计算，损失 3.84 万元；

耐腐蚀汇流箱：年均停机 0.5 次，损失电量 0.4 万度，损失 0.48 万元；

年减少损失：3.36 万元，20 年累计减少 67.2 万元。

普通汇流箱：每 6 个月需开盖检查腐蚀情况，10MW 电站年人工成本约 2 万元；

耐腐蚀汇流箱：每 3 年检查一次即可，年人工成本降至 0.3 万元；

年节省运维成本：1.7 万元，20 年累计 34 万元。

盐雾测试：按 ASTM B117 标准，在 5% 氯化钠溶液、35℃环境中连续喷雾 5000 小时，金属部件锈蚀面积≤5%，绝缘电阻下降≤20%；

湿热循环：按 IEC 60068-2-30 标准，经历 - 40℃~85℃、95% RH 的 100 次循环，材料无开裂、变形；

气体腐蚀测试：在 10ppm 硫化氢气体中暴露 1000 小时，金属部件无明显腐蚀。

母排接触电阻：初始 5μΩ，目前 8μΩ（仍远低于故障阈值 50μΩ）；

外壳绝缘电阻：初始 1000MΩ，目前 800MΩ（符合并网要求≥10MΩ）；

密封性能：IP66 防护等级未失效，内部无盐雾沉积。